近日，巴陵石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目原料装置，硫化氢制酸单元顺利引入硫化氢废气。至此，该项目新建的国内规模最大（年产60万吨）发烟硫酸装置全流程贯通，一次开车成功。

　　该项目硫酸装置分为硫磺制酸单元和硫化氢制酸单元，其中硫磺制酸单元10月9日一次开车成功。硫化氢制酸单元是项目配套的环保装置，可将上游煤气化装置产生的尾气（废气）硫化氢转化为下游装置所需的生产原料硫酸，不仅能提高系统硫回收率，还可以节约尾气处理成本。

　　据介绍，该装置采用硫利用率较高的“两转两吸”（两次转化配合两次吸收工艺）硫酸生产先进工艺，并配套低温热回收和双氧水尾气脱硫工艺，在发烟硫酸装置领域具有良好的示范作用。装置副产中压过热蒸汽和低压蒸汽，直接并入蒸汽管网，清洁低碳安全。

　　该项目开车准备期间，巴陵石化新区己内酰胺部原料装置安排人员提前进驻，完成填料安装、管道吹扫、设备酸洗、仪表测试、管道标识等工作，并连续加班20余天，确保装置合格。10月19日，硫磺制酸单元顺利产出合格发烟硫酸，后续完成开车母酸引入。至11月底，该装置累计生产硫酸逾5.4万吨，每小时为下游己内酰胺装置稳定供应49.5吨烟酸。